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電泳涂裝型材缺陷產生原因及解決方法

1179 人參與  2017年05月09日 12:38  分類 : 電泳工藝 電泳原理  評論

今天小編給大家分享的是關于電泳涂裝型材缺陷產生原因及解決方法的文章,一起來看看吧。

一、 起泡    
現象:在漆膜表面留有泡跡的外觀。    
產生原因:1、將鋁材浸入電泳槽時,由于漆液表面的泡卷入或空氣卷入;由于循環系統有空氣卷入,陽極屏蔽不良,在漆液中存在微小氣泡;3、漆膜的熱流動性差的場合。    
解決方法:1、鋁材進槽注意傾斜,綁料注意方向和傾斜;2、檢查循環系統和陽極屏蔽,防止泡在槽內滯留。


二、 電泳無漆膜    
現象:表面無漆膜    
產生原因:1、導電系統有問題;2、陽極氧化膜被完全封閉。    
解決方法:1、檢查電泳源是否有問題;2、檢查整個導電回路是否導電不良;3、導電桿是否打磨不干凈、綁料是否綁緊;4、檢查陽極氧化后的水洗及熱純水洗的時間與溫度。

三、 異常電解    
現象:氣體殘留在漆膜內部,表面粗糙不平。    
產生原因:通電條件和液體組成異常,電流部分集中或流過異常電流,伴隨著氣泡形成厚薄不均的漆膜,特別是在高電壓漆膜厚的條件下易發生。    
解決方法:1、改善通電條件;2、調節液體組成(如亞硝酸鹽等)


四、 漆膜變黃    
現象:漆膜發黃    
產生原因:1、漆膜太厚;2、烘烤溫度高或時間長;3、槽內涂料被污染(特別是硫酸根離子污染);4、氧化后在水洗槽中浸泡時間太長。    
解決方法:1、改善涂漆條件;2、改善烘烤條件,選擇合適的溫度;3、進行離子交換處理;4、在水洗槽中浸泡時間不宜太長。

五、 膠著    
現象:漆液的膠化物附在漆膜表面。    
產生原因:1、電泳及電泳后的水洗槽混入酸;2、漆液的部分樹脂凝聚,附在鋁材上。    
解決方法:1、檢查過濾系統,必要時更換濾芯;2、去除漆液中的凝聚物,同時找出凝聚原因。


六、 表面粗糙    
現象:漆膜表面有細微的凹凸不平。    
產生原因:1、胺濃度高于工藝控制值;2、槽內涂料有污染;3、槽內涂料固體成分過低;4、槽內涂料極端老化;5、電泳工序或烘烤工序中的塵土附在漆膜上。    
解決方法:1、進行陰離子交換處理;2、根據電導率的測定結果,過行離子交換處理;3、補給電泳涂料原液,使其固體成分達到工藝控制值的上限;4、進行陰離子交換處理,補足溶劑無改善時,則更換一部分或全部涂料;5、查出塵土來源并去除。

七、 酸跡    
現象:漆膜表面有膠化流動的情況。    
產生原因:在氧化工序,夾具附著酸,水洗不干凈。    
解決方法:1、水流必須充分;2、改進夾具的構造。

八、 針孔或縮孔    
現象:涂膜出現針孔或縮孔。    
產生原因:1、漆液中出現小氣泡;2、槽內涂料有污染;3、被涂裝物有污染;4、被涂裝物的綁料角度或吊裝角度不足;5被涂裝物下垂量過大;6、電泳主槽液面流量不足,導致氣泡殘留在液面上;7、陰極罩不良。    
解決方法:1、檢查電泳槽的回流口、液面線、副槽的回流落差、過濾循環泵及其管道有否吸氣、沖濺等;2、暫停循環過濾,待氣泡浮上表面除去;3、檢查天車上是否有油或油脂內東西跌下混入;4、檢查周圍環境是否有油煙氣進入;5、將溶劑量及胺濃度調整到工藝控制值的上限;6、進行離子交換處理;7、進行硅藻土過濾;8、強化電解后各水洗工序的水洗和改良其水質;9、調整被涂裝物的綁料角度,使其成吊裝角度至5度以上;10、對于被涂裝物下垂過大,中間應加桿固定并保證傾角;11、加大循環泵的流量。


九、 漆斑及漆流痕    
現象:漆膜表面有漆斑或漆流痕    
產生原因:1、電泳起槽后停留時間過長;2、電泳后水洗不足;3、RO2槽的固體成分過高;4、電泳水洗后瀝液角度及滴干時間掌握得不好;5、被涂裝物下垂量過大;6、導電梁上有酸堿水滴下。    
解決方法:1、電泳起槽后的停留時間在1min以內;2、延長電泳后的水洗時間;3、調增大RO1/RO2水洗槽的循環量;4、開動RO2的回收,降低固體成分起槽瀝液的角度大于20度;5、滴干時間應在5min以上;6、中間加垂直桿固定。

十、 低光澤    
現象:涂膜光澤不夠高。    
產生原因:1、涂膜厚度不夠;2、涂膜有再溶解的情況;3、電泳涂裝水洗不良;4、ED或RO1的PH值偏高;5、槽內涂料被污染;6、烘烤干燥不足;7、堿蝕過度。    
解決方法:1、檢查電泳涂裝電壓是否在工藝控制值內;2、檢查電泳涂裝后被涂裝物是否長時間放在電泳槽液中或水洗液中;3、檢查電泳涂裝起槽后瀝液時間是否過長;4、檢查泳后的水洗時間是否適當;5、檢查RO2槽的固體成分是否有異常;6、根據電導率的測定結果,進行離子交換處理;7、檢查烘烤干燥的時間與溫度是否適當。


十一、乳白    
現象:膝膜有乳白色。    
產生原因:1、熱純水浸洗不充分;2、氧化后水洗條件不好;3、槽內涂料被污染(特別是硫酸根離子污染)    
解決方法:1、確認熱純水浸洗的溫度、時間是否合適;2、縮短陽極氧化后的第一道水洗的時間;3、在PH值小于2的水洗槽中放置時間不得超過1.5min;4、強化水洗水的更換;5、根據電導率的測定結果,進行離子交換處理。

十二、霧    
現象:白霧    
產生原因:前處理工序的酸、堿霧附在電泳后至烘烤干燥間的涂膜上。    
解決方法:1、對酸堿霧發生的酸蝕、堿蝕工序加強排氣抽風;2、改變車間內的氣流方向(如采用排氣扇、遮擋等);3、電泳工序不得吹進酸堿霧。

十三、漆膜薄    
現象:所上涂膜較薄。    
產生原因:1、涂裝電壓過低,時間偏短;2、電泳槽液溫度過低;3、電泳槽液固體成分過低;4、電泳槽內乙二醇單丁醚BC不足;5、電泳槽液PH值太高或電泳槽液被污染;6、電泳槽液極端老化。    
解決方法:1、各涂裝電壓分階段調高;2、將漆液溫度調高到22-25攝氏度;3、補充固體成分和BC;4、開啟離子交換,如果沒有好轉,要考慮漆液的一部分或全部更換。


十四、漆膜厚    
現象:所上涂料過厚。    
產生原因:1、涂裝電壓過高,時間太長;2、電泳槽液溫度過高;3、電泳槽液固體成分過高;4、電泳槽內BC過多。    
解決方法:1、將涂裝電壓分階段調低;2、減少通電時間;3、將漆液溫度調低到19-22攝氏度。

十五、漆膜不均勻    
現象:所上涂膜厚薄不均。    
產生原因:1、涂裝電壓不適合;2、電泳槽液溫度過高;3、電泳槽內溶劑過多;4、型材綁料間隙或吊裝間隔過窄;5、極比不適當;6、極間距部分過小;7、電流密度局部過大;8、槽內涂料性能變化過大;9、電泳槽液循環速度太低或不均勻。    
解決方法:1、根據鋁材的形狀、綁料面積設定電壓;2、槽液溫度調整到20-22攝氏度;3、根據溶劑分析結果進行調整;4、調整綁料間隔或吊裝間隔在3cm以上;5、調整掛料面積,使極比為1:1-5:1;6、將一部分電極用塑料板遮蓋屏蔽;7、減少漆液固體成分的劇烈波動;8、增加離子交換頻度;9、加大電泳槽液循環速度,變換循環液體的出口角度。

十六、滴形水跡    
現象:點狀或滴水狀。    
產生原因:從電泳架、夾具等落下的水滴,附著在半干的漆膜表面被烘干,附著部位的光澤發生變化,以及水滴中的不純物成分而產生。    
解決方法:1、延長除水分時間;2、對夾具進行改造。


十七、皮膜裂紋    
現象:陽極氧化膜的裂紋,通常是與擠壓方向相垂直的白色微條紋。    
產生原因:1、膜厚高;2、熱水洗溫度高;3、熱水洗時間長;4、熱水水質不良;5、烘烤溫度高。    
解決方法:1、按標準控制氧化膜的厚度;2、選擇適當的熱水洗條件(溫度、時間、水質);3、選擇適當的烘烤溫度。

十八、條紋    
現象:豎吊系統中沿縱向可見的凸狀筋。    
產生原因:電泳起槽后,因漆液從兩邊干燥,而中間部位漆膠著而產生。    
解決方法:1、除去漆液中的不純物;2、調整溶劑濃度和胺濃度。

十九、涂料跡    
現象:豎吊系統中可見的凸狀跡。    
產生原因:漆膜上附著漆液,不均勻地滴落而形成凸狀跡。    
解決方法:1、降低固體成分濃度,提高溶劑濃度;2、提高PH值;3、延長電泳后水洗階段的時間;4、提高水洗槽水位,使鋁材上部無法殘留漆液。

二十、接觸    
現象:堅吊系統中鋁材相互接觸。    
產生原因:1、堅材吊掛間隙小;2、夾具不夠垂直;3、烘烤爐內風壓太大。    
解決方法:1、應有合適的間隔;2、除低或分散爐內風力。

二十一、顆粒狀異物    
現象:漆膜下有顆粒狀異物。    
產生原因:1、涂料中有臟物,RO1、RO2水洗液臟;2、型材電泳前未洗凈;3、ED槽PH值低;4、烘烤爐內有臟物。    
解決方法:1、過濾涂料,過濾水洗液;2、電泳前應3道水洗,其中一道熱水;3、加氨水,使PH值7.6-8.0;4、爐內循環風應干凈;5、滴干區應建塑料棚,罩住型材。


二十二、漆膜起皺紋    
現象:橘子皮    
產生原因:1、涂料嚴重老化;2、PH值太高;3、槽液被污染;4、固體成分含量太低。    
解決方法:1、槽液進行離子交換;2、取樣化驗,調整槽液成分;3、固體成分含量調整到7.5%-8.5%。

二十三、灰塵附著    
現象:漆膜表面灰塵附著。    
產生原因:1、ED槽前3個水槽的水太臟;2、ED槽中有臟物;3、滴干區上方落下塵灰;4、烘烤滬內有灰塵。    
解決方法;1、更換純水或過濾純水;2、過濾ED槽液;3、滴干上方加罩或檢查罩有無破損;4、清除爐內灰塵。

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本文標簽:電泳涂膜弊病  

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